lunes, 21 de abril de 2008

La verdadera historia del motor Wankel



HIROSHIMA.- La historia del motor rotativo se remonta a 1924, cuando el alemán Felix Wankel comenzó a trabajar en su idea de un motor en el que los pistones eran sustituidos por un rotor. En la década de los años 30, el joven Wankel recibió el apoyo de las autoridades nazis.
Sin embargo, la el estallido de la II Guerra Mundial y la posterior derrota del III Reich, paralizaron los trabajos, que tras el fin del conflicto fueron reanudados por Wankel y el fabricante de motocicletas NSU, en la hoy extinta República Democrática Alemana.

El primer prototipo, un monorotor bautizado DKM, vio la luz en 1957. Sin embargo, el motor era demasiado complicado, por lo que un año más tarde NSU produjo el KKM, una mecánica de 400 cc. reconocido como el primer propulsor rotativo de la historia. Esta mecánica se veía aquejada por numerosos problemas: fuertes vibraciones a baja velocidad, alto consumo de aceite y muy poco par.

Tsuneji Matsuda, entonces presidente de Mazda, vio el inmenso potencial de este motor y tras largas negociaciones, en julio de 1961 la compañía de Hiroshima firmó un acuerdo de cooperación con NSU para el desarrollo de la mecánica rotativa. También Mercedes Benz se interesó por esta planta motriz y desarrolló el prototipo C111, que no tuvo continuidad. NSU también llegó a producir sus propios automóviles con motor rotativo, pero estas mecánicas se rebelaron poco fiables.

Tras examinar una unidad Wankel, Mazda creó un grupo técnico de estudio, que inició el desarrollo de su propia versión del motor Wankel. La primera unidad fue completada en noviembre de 1961. Pero ésta presentaba el mismo problema que el NSU: las vibraciones del rotor dañaban las paredes de la cámara de combustión.

El equipo dirigido por Kenichi Yamamoto encaró este problema, así como la ineficacia de los segmentos de los vértices del rotor, que aumentaban los daños a las paredes de la cámara de combustión y disparaban el consumo de aceite. En 1963, Mazda había logrado solventar estos males.

De forma paralela, la marca japonesa había probado motores de dos, tres y cuatro rotores, todos los cuales obtenían mejores cifras de par y reducían las vibraciones de la versión monorrotor.

El primer rotativo

Aquel mismo año Mazda produjo la primera unidad de pruebas: el L8A, un birrotor de 798cc, de prestaciones equivalentes a un seis cilindros convencional. Esta unidad fue montada en uno de los primeros prototipos del Cosmo Sport, un deportivo concebido específicamente por el fabricante japonés para montar el RE (siglas inglesas de Rotary Engine o motor rotativo).

En diciembre de 1964 estuvo disponible la primera unidad del RE tipo 3820, también birrotor pero de 1,082 litros de cubicaje. Tras 600.000 kilómetros de pruebas realizadas por 60 vehículos, el 30 de mayo de 1967 Mazda ponía a la venta en Japón el Cosmo Sport, el primer automóvil con motor birrotor de la historia. Su propulsor, de 998 cc., rendía 110 caballos a 7.000 vueltas. Un año más tarde, el vehículo acababa en cuarta posición en el Marathon de la Route, en dura competencia con los mejores coches europeos del momento.

En 1970 comenzaron las exportaciones de los Mazda de motor rotativo. Dotados con un catalizador de diseño propio, los rotativos de la marca japonesa figuraron entre los primeros vehículos capaces de superar con éxito las entonces rigurosas normas anticontaminación impuestas por la Ley Muskie, que obligó a muchas marcas a abandonar el lucrativo mercado californiano. También por aquella época comenzaron a llegar a España los Mazda RX-2 y RX-3, primeros coches con motor rotativo comercializados en este país.

La primera crisis del petróleo que, en 1973, siguió a la guerra árabe-israelí del Yom Kippur, fue un duro golpe para los RE. Estos motores obtenían rendimientos inusitados para la época -110 caballos de potencia con tan sólo 1.082 cc.-, pero requerían mucho combustible. En vista de ello Mazda lanzó el Plan Phoenix, cuyo objetivo inicial era reducir los consumos en un 20%, cifra que posteriormente elevó hasta el 40%.

El Savanna RX-7

En 1978, el fabricante japonés lanzó el deportivo Savanna RX-7, que montaba el 12A, el primer motor rotativo producto del Plan Phoenix. Con una cilindrada de 1.146 cc. esta planta motriz rendía 130 caballos a 7.000 revoluciones. Posteriormente esta mecánica fue refinada y dotada de turbocompresor. Dicho propulsor, bautizado como 13B y que producía 180 caballos, se montó en el Cosmo RE Turbo, el automóvil japonés de serie más rápido de su época.

A mediados de los años 80, se introdujo la inyección en los motores RE, lo que contribuyó a mejorar sus prestaciones y a reducir aún más los consumos. Posteriormente el motor recibió un turbo de doble etapa, que destacaba por la inmediatez y suavidad de su respuesta respecto a la anterior versión turboalimentada. En 1989, este propulsor recibió un nuevo turbo que incrementaba la cifra de par a bajas revoluciones y mejoraba la respuesta.

El siguiente paso llegó en abril de 1990, cuando Mazda lanzó el Eunos Cosmo. Este deportivo 2+2 montaba el motor rotativo 20B REW, la primera planta motriz con tres rotores de la historia. Esta mecánica de 1.962 cc. producía 280 caballos de potencia a 6.500 revoluciones por minuto y ofrecía una cifra de par 41,0 kgm a 3.000 vueltas. Entre otros refinamientos, el Eunos Cosmo contaba con suspensión, cambio automático y sistema de aire acondicionado gestionados electrónicamente.

Tercera generación

Veinte meses más tarde, en diciembre de 1991, el fabricante de Hiroshima iniciaba la comercialización de la tercera generación del RX-7. Este vehículo montaba el motor 13B REW que, al igual que el 20B REW, montaba dos turbos secuenciales. Gracias a dicha configuración, los 1.308 cc. producían unos impresionantes 255 caballos a 6.500 revoluciones y 30,0 metros por kilogramo a 5.000 vueltas. En 1998, gracias a diversos retoques, la potencia de este propulsor creció hasta los 280 caballos.

La última evolución del motor rotativo ha sido el Renesis, presentado en la 36ª edición del Salón de Tokio, y que equipa a los RX-8. Las mejoras han sido numerosas: se han optimizado los sistemas de admisión y escape, se ha mejorado la respuesta, se han reducido las vibraciones, al tiempo que se han reducido los consumos y las emisiones y se ha aligerado el peso de esta mecánica. Gracias a dichas modificaciones se ha conseguido que un motor atmosférico de 1.308 cc. entregue hasta 237 caballos a 8.200 revoluciones por minuto, potencia equivalente a la de un propulsor de seis cilindros y más de tres litros de cilindrada, y genere un par de 21,5 kgm a 5.000 vueltas, cifra propia de una mecánica de dos litros.


El volante


Para entender bien la finalidad del volante es necesario entender antes el principio de inercia.

La Inercia es un comportamiento común a todos los cuerpos materiales, y se puede resumir como la resistencia inherente de todos los objetos a los cambios de velocidad y/o en la dirección del movimiento.
Un objeto sin movimiento tiende a mantenerse en reposo, uno en movimiento tiende a conservar ese mismo movimiento y a segir en la misma dirección.

Un ejemplo de inercia lo tenemos cuando frenamos un vehìculo violentamente, entonces nuestro cuerpo y cabeza tenderá a segir hacia adelante, es decir, que por inercia nuestro cuerpo, que estaba desplazándose anteriormente, quiera segir desplazándose en la misma dirección luego de la frenada (aqui vemos lo importancia del cinturón de seguridad).
Si en cambio nuestro automóvil esta detenida y arrancamos acelerando bruscamente nuestr cuerpo y cabeza se irá hacia atrás, ya que como dijimos anteriormente un cuerpo en reposo tiende a mantener también ese reposo.

La inercia se da obviamente también en el motor, el pistón ejerce fuerza de empuje al cigueñal solamente durente el ciclo de expansión por lo que para que el cigueñal continue girando en los demas ciclos cuando no hay empuje es necesario la existencia del volante, que sencillamente es una rueda pesada colocada a un extremo del cigueñal que acumula inercia regulando el movimiento del cigueñal.



El cigueñal además sirve de plato de soporte del embrague, para transmitir o no el movimiento del motor.

El volante cumple también la función de facilitar la puesta en marcha al hacerse girar el motor mediante el arranque eléctrico, el cual pone en movimiento el volante, y su vez el cigüeñal para completar algunos giros hasta producir los ciclos de expansión logrando el funcionamiento del motor.

El alternador


El alternador (o dínamo) tiene como objetivo convertir la energía mecánica en eléctrica alterna, brindando la corriente eléctrica por las diversas partes del vehículo que lo requieren (encendido, luces, etc) y posibilitando también la carga de la batería.

Están construidos en base al principio que un conductor sometido a un campo magnético variable crea una tensión eléctrica inducida.

Las partes básicas de un alternador son: rotor, estator, puente rectificador y escobillas.

También se encuentra el regulador, que tiene como función regultar la tensión resultante de las diferencia en el giro del motor. Si bien el regulador puede estar integrado al alternador también puede estar fuera de él. Su funcionamiento es alimentar el rotor con diferente tensión modificando así el campo magnético y logrando la regulación de la tensión producida por las bobinas.



El rotor gira y genera un campo magnético según la tensión que se le brinda por las escobillas.

Las escobillas hacen posible el pasaje de tensión al rotor a pesar de su movimiento giratorio. El rozamiento de la escobilla con el rotor provoca el lógico desgaste de éstas, que se va compensando por la acción de un muelle que las va aproximando a medida que se gastan.
Al culminar su vida útil ya no es posible esta solución debido al desgaste total sufrido y se hace necesario remplazarlas por nuevas.


El estator está constituído por tres bobinas conectadas en estrella y tres salidas que generan corriente trifásica, siendo así el encargado de generar la tensión de salida.

Problemas típicos de los alternadores

Escobillas desgastadas

Como lo explicamos anteriormente, el rozamiento provoca un desgaste irreversible con la única solución de recambiar las viejas escobillas por escobillas nuevas.
Los síntomas suelen ser una disminución progresiva de la tensión, detectándose saltos en el amperímetro. Desde hace ya varias décadas cambiar las escobillas es algo sencillo ya que no es necesario desarmar el alternador sino simplemente desmontar una tapa y cambiarlos.

Rotor dañado

Un daño en el rotor provoca una baja de tensión o tensión nula.

Es necesario corroborar que el colector no este dañado y que la bobina no tenga fugas de tensión al rotor. Para alternadores de 24V la resistencia correcta es de 18,8-19,2 ohmios si poseen regulador externo, mientras que para los de regulador incorporado es de 8,8-9,2 ohmios.

Alternador y frenos
En motores diesel los alternadores poseen además una bomba encargada de generar el vacío requerido por el servofreno.

Esto es obtenido de la admisión en los motores a gasolina, pero en los motores diesel no es posible por lo que se recurre al alternador para generar vacío mediante la bomba de vacío.



Daños en puente rectificador

El puente rectificador es el encargado de convertir la corriente alterna en continua y está formado por diodos. Si algunos de éstos diodos sufren fallas provocarán fallos en la tensión, no convertir adecuadamente la corriente e incluso la desaparición total de la tensión.

Un diodo básicmaente conduce la electricidad en una dirección mientras que no le permite pasar en el sentido opuesto.

Los diodos pueden ser medidos con un polímetro usando la escala de ohmios y colocando el cable rojo y negro variandolos para medir los dos sentidos. Debemos entonces corroborar la resistencia en ambos sentidos y los que no estén abiertos, tomando como regla que un diodo en buen estado tendrá una elevada resistencia en un sentido mientras que en el otro sentido ésta sera mas baja.

Estator dañado

Provoca la pérdida total o parcial de la tensión.
Su chequeo implica la medición de la resistencia y aislamiento, estando la resistencia entre los terminales de salida en el rango de de 0,1-0,2 ohmios, y corroborar que no exista continuidad entre los terminales de salida y el cuerpo del estator.

Regulador averiado

Debido a la variedad de reguladores existentes (reguladores externos mecánicos con reles, transistorizados, etc) la forma más práctica de saber si están averiados es cambiarlos por uno que funcione bien.

Si el regulador es de rele debemos fijarnos que éste no posea piezas quemadas o contactos dañados.

Motor Rotatorio Wankel





Un motor rotativo, también denominado motor Wankel por su inventor, consisten en un motor de combustión interna caracterizado por el cilindro con una forma similiar a un 8 en el cual gira excéntricamente un pistón triangular denominado rotor.

Este rotor durante todo su giro mantiene sus vórtices en contacto con el cilindro, teniendo así tres cámaras separadas dentro del cilindro que realizan su trabajo continuamente.

La realización de los cuatro ciclos de trabajo (admisión, compresión, explosión y escape) se realizan en diferentes lugares del cilindro y los cuatro tiempos son realizados durante una sola revolución del motor, realizando el eje de levas tres revoluciones por cada giro del motor.

Entre sus ventajas mas notables encontramos una gran suavidad de marcha, ya que todos sus componentes se mantienen girando en el mismo sentido y el impulso generado de la combustión es brindado en forma más progresiva (en un motor wankel el ciclo de combustión dura 3/4 de cada vuelta del cigueñal, cuando en un motor convencional dura solo 1/4).

Además tiene menos vibraciones ya que este tipo de motor al carecer de bielas, disco de volante y desplazamiento lineal de pistones provoca un menor efecto de inercia.

Es también un motor mucho mas fiable ya que posee menos piezas móviles que los motores convencionales.

La desventaja más clara de estos motores es derivado de la fuerza centrífuga que el giro del rotor provoca sobre sus vértices, lo que hace bastante difícil lograr una buena estanquidad, haciendose necesario cambiar el sistema destinado a conservar la estanqueidad cada 6 o 7 años.

Las aplicaciones de los motores rotatorios son generalmente en el área industrial y marina, sectores en donde la velocidad no varía tan frecuentemente como lo necesitan los autos.

Humo en el escape.






El funcionamiento de los motores de automóvil se basa en la combustión de gasolina o gasoleo, de la reacción química que se produce en el cilindro se desprenden unos gases variables según las condiciones de la combustión.
A veces se ven en forma de humo y nos dan una idea de donde proceden las "imperfecciones" en la combustión.
En general el color del humo que sale por el escape nos dá una idea de la avería que tiene nuestro motor.
En los motores actuales con catalizadores y filtros de partículas son más difíciles de distinguir.

Motores de gasolina.
Humo blanco- Vapor de agua, normal durante la fase de calentamiento, en tiempo frío y con humedad ambiente, es la evaporación de la humedad del escape. Si sale durante el funcionamiento indica entrada de agua al cilindro generalmente del circuito de refrigeración (colector, culata, junta, etc)
Humo gris oscuro con olor a gasolina- Mezcla rica, exceso de gasolina o falta de aire, en los motores con catalizador es muy difícil porque la inyección controla la mezcla y en caso de fallo enciende algín testigo. Indica problemas de carburador, inyectores, filtro de aire sucio, y sistema de alimentación en general.
Humo azul - Aceite en la combustión, suele ser frecuente en retención y luego acelerar, indica paso de aceite a través de guías de válvulas, segmentos, sistema de recirculación de gases de escape, turbo (si lo tiene), etc. Indica que el motor necesita un buen "repaso". Puede ser debido a un nivel excesivo de aceite
Motores Diesel.
Humo blanco- Al igual que en gasolina algo de humo blanco al arrancar sin fallos de motor es normal, si hay problemas de arranque y fallos en frío puede fallar algún o varios calentadores (menos perceptible en motores de inyección directa). Si es en caliente puede ser paso de refrigerante a la admisión o cilindro (colector, culata, junta, etc.)
Humo azul claro- con fallos y mal olor variable con el régimen de motor. Avance inadecuado, mala puesta a punto en bombas mecánicas, fallo de avance o medición en bombas electrónicas, mal calado de distribución, captadores, EGR abierta, inyector que gotea, toma de aire en el circuito del baja (aforador, filtro, tubos, bomba ) etc.
Humo gris oscuro- Exceso de gasóleo o falta de aire. Fugas de aire en circuito de alimentación (colector, tubos, manguitos, intercooler, etc) en los motores con turbo, mala medición por suciedad o avería del caudalímetro, mala regulación de la bomba en bombas mecánicas, filtro de aire sucio u obstrucción en la entrada de aire, trampillas estranguladoras o de admisión variable, en los motores con filtro de partículas no sale porque la función del filtro es retener estos humos pero si hay algún problema hace las regeneraciones con más frecuencia dañando el filtro,
Humo azul- Aceite en la combustión, menos evidente que en los motores de gasolina, paso de aceite a través de guías de válvula, segmentos, turbo, circuito de recirculación de aceite, alimentación, exceso de nivel de aceite. Un exceso de humo puede ser peligroso porque hay riesgo de embalamiento del motor porque el aceite produce una combustión incontrolada y aunque paremos el motor y cortemos el suministro de gasoil el aceite sigue alimentando el motor acelerándolo hasta el límite causando frecuentemente su destrucción, la única forma de pararlo es calándolo metiendo una velocidad, es la avería típica cuando se rompe el turbo y pasa el aceite a través del eje al colector acelerando el motor.

domingo, 20 de abril de 2008

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DEL MOTOR





1 Aire
2 Radiador
3 tubos en paralelo
4 Refrigerante
5 Ventilador
6 correa Ventilador
7 Circulación del líquido
8 Bloque de cilindros
9 Hacia calefacción
10 Culata
11 Conductos culata
12 Termostato
13 Tapón – Válvula presurizadora






Objeto de la refrigeración


Los motores de combustión interna en su funcionamiento, producen una gran cantidad de calor.

Estos motores utilizan un sistema, llamado de refrigeración , el cual aprovecha básicamente, dos principios térmicos fundamentales, la conducción y la convección.

Las dos funciones del sistema de refrigeración son por un lado, mantener constante una temperatura óptima de funcionamiento para el motor, en torno a los 95ºC, asegurando un correcto funcionamiento en cuanto a prestaciones, consumo y emisiones, y por otro lado, disipar el calor suficiente ( el 35% de este aproximadamente ), de forma constante para evitar la destrucción del motor.

El funcionamiento del sistema se basa en hacer circular un refrigerante líquido a través del motor y de ahí a un radiador , en el cual mediante un intercambio aire-agua se disipa todo el calor necesario.

Los circuitos con los que se trabaja hoy en día son cerrados y a presión, y existen elementos que ayudan o controlan la circulación del líquido, como la bomba de agua y el termostato .

Se hace necesario, por tanto controlar este proceso, para lo cual existen varios métodos, basados todos ellos en controlar el funcionamiento del aire de refrigeración, mediante un electroventilador .

Bomba de agua


Son del tipo centrífugo y establecen una circulación forzada del líquido refrigerante, aspirándolo de la parte baja del radiador, más fría, e impulsándolo a través de los cilindros del motor, para salir por la parte alta de este, entrando en el radiador de nuevo para ser refrigerado.

Este circuito cerrado básico, se hace más complejo, ya que los motores de hoy en día añaden circuitos paralelos para la calefacción interior y refrigeración de otros elementos.

La bomba de agua, por tanto debe tener capacidad suficiente para abastecer a todo el circuito.

Está accionada por el propio cigüeñal y puede hacer circular entorno a los 650 litros/minuto cuando gira a unas 5000 rpm.

Las causas más frecuentes de averías de las bombas son las fugas, debidas en la mayoría de los casos a desgaste de sus cojinetes.

Vaso de expansión y Válvula de presión





El Vaso de expansión es un depósito conectado al circuito que sirve para compensar las variaciones de volumen del líquido refrigerante, recogiendo el líquido sobrante cuando aumenta la temperatura, y cediéndolo cuando disminuye el volumen por efecto del enfriamiento del mismo. Existe un volumen de líquido concreto en este depósito y una cámara de aire necesaria para permitir su dilatación y presurización.

Puede estar integrado en el radiador o externo a este.

En el tapón de llenado se integran dos válvulas con funciones muy importantes:

La válvula A permite que el aire entre en el depósito cuando el líquido se enfría.
La válvula B permite que el aire se comprima al dilatarse el líquido en su fase de calentamiento, presurizando el circuito.
El hecho de dar presión al circuito permite que el líquido pueda estar por encima de los 100ºC sin que entre en ebullición, ya que este punto aumenta cuando aumenta la presión.

Estos tapones suelen estar tarados por los fabricantes.



Termostato

Su función es la de permitir que el motor llegue lo antes posible a su temperatura óptima de trabajo, independientemente de las condiciones climatológicas, carga y régimen del motor.
Lo hace abriendo o cerrando el paso del agua del motor al radiador, evitando su circulación cuando el motor está frío.
Utiliza una cápsula termostática que modifica su posición en función de la temperatura del motor y del líquido.
La figura A muestra su funcionamiento en Frío, en posición de cierre.
La figura B muestra su funcionamiento en Caliente, en posición de apertura.

Ventilador


Es el encargado de generar el flujo de aire necesario para la refrigeración del líquido refrigerante que pasa por el radiador.
Actualmente son eléctricos, es decir un ventilador solidario al eje de un motor eléctrico de corriente continua, llamado también Grupo motoventilador ( GMV ).
En los sistemas más antiguos se acciona simplemente por la acción de un termocontacto situado en el radiador.
Si el vehículo lleva Aire Acondicionado, se utiliza para bajar la temperatura del gas y ayudarle a que se condense.
Este elemento es controlado eléctricamente tanto por el sistema de refrigeración como por el sistema de Aire Acondicionado, existiendo múltiples formas de hacerlo.
Veamos a continuación algunas de las más importantes.






Conoce la función de la tapa del radiador del sistema de enfriamiento del motor?

Mantener la correcta presión interna así como el volumen del refrigerante en el sistema de enfriamiento son las funciones de la tapa del radiador.
Ahora la tapa del radiador controla el flujo del refrigerante entre el radiador y el tanque de recuperación.


¿Cómo funcionan las válvulas en la tapa del radiador? ¿Cómo se presenta el flujo del refrigerante en la misma?
En la ilustración “A”, se muestra la tapa en su posición normal, en esta posición las válvulas están completamente cerradas.
En la ilustración “D”, se muestra la condición en la que el refrigerante llegó a un temperatura en la que aumentó su volumen, con lo que vence la resistencia de la válvula y pasa el excedente del refrigerante del radiador al tanque de recuperación a través de la manguera “E”.


En la ilustración “B”, se muestra en el momento en que el motor ya se enfrió, se redujo el volumen del refrigerante que está en el motor, por lo que al funcionar se genera un vacío en el interior del mismo y abre la válvula de la tapa del radiador permitiendo de esta manera el flujo del refrigerante del tanque de recuperación al radiador.


En la ilustración “F” se muestra el mecanismo mecánico que algunas tapas tienen para liberar la presión interna del sistema de enfriamiento antes de remover la tapa. En las tapas actuales esta condición se obtiene al abrir la tapa girándola para que libere solamente el primer paso en su mecanismo de sujeción, en esta posición se reduce en manera considerable la presión que mantienen las válvulas de la tapa sobre el sistema de enfriamiento.


En la actualidad ya no es necesario tener acceso a la tapa del radiador en forma constante (esto aplica para los vehículos que tienen tanque de recuperación) como se hacía en el pasado, ahora para revisar el nivel del refrigerante se hace en el tanque de recuperación y es ahí en donde se le agrega la cantidad de refrigerante necesario para mantener el nivel recomendado por el fabricante.


Sin embargo no olvide revisar la condición de la tapa del radiador periódicamente o cuando se presente un problema de sobrecalentamiento en el motor de su vehículo.


La tapa del radiador tiene una capacidad en presión determinada y no se debe de cambiar la tapa en forma arbitraria. Utilice siempre la tapa con la presión recomendada. La capacidad de la tapa está estampada por la parte inferior del mismo.

¿Sabía usted que, en los tractores equipados con Doble Tracción no se debe cambiar en forma arbitraria los rodados?

Es relativamente normal que durante la operación del tractor se presente la necesidad de cambiar los rodados, para realizar alguna de las diferentes labores del campo. De tal manera que si no estamos conscientes de la importancia de mantener la relación de los rodados en los tractores equipados con MMRD (Mando Mecánico Ruedas Delanteras (Comúnmente llamado Doble Tracción)), se pueden causar daños en algunas partes del tractor.


En los tractores con Doble Tracción debe de existir una armonía entre el funcionamiento del mecanismo mecánico (relación de la salida de la transmisión y relación del diferencial delantero) y el tamaño de las ruedas delanteras y traseras. Si no hay la armonía recomendada entre los rodados, uno de los rodados va a ir siendo empujado o arrastrado por el otro, por lo que se van a presentar fallas en los componentes involucrados en el sistema de transmisión al eje delantero.


Es importante señalar que, probablemente no vaya a identificar en forma inmediata si está trabajando con una relación incorrecta de rodados en el tractor, sin embargo a corto plazo se puede presentar un desgaste anormal en las llantas y a mediano plazo, fracturas en los engranes y en la crucetas de la barra cardán. ¿Ha tenido este tipo de fallas?

Los cuatro tiempos de un motor de combustion interna


El el origen de la combustion interna tiene como historia a dos inventores,el primero en el año 1862, fue Alphonse Beau de Rochas, de origen frances, y el segundo Nikolaus August Otto, oriundo de Alemania, Ambos desconocian la existencia de los derechos de patente del otro, lo que origino una disputa por los derechos, De Rochas genero dinero , y Otto de quedo con la fama, ya que el principio termodinamico del motor de 4 tiempos se llama "ciclo de Otto"





Los cuatro tiempos del motor de combustión interna

En todo motor de movimiento alternativo, los dos limites de recorrido entre los que se puede desplazar un pistón se llama “punto muerto superior” (PMS) y “punto muerto inferior” (PMI). En el motor de 4 tiempos, cada pistón comienza su carrera en el PMS. Al iniciar su primer movimiento hacia abajo, se abre en la tapa del cilindro la válvula de admisión que da paso al combustible en mezcla con aire. Cuando el pistón liega al PMI ha introducido la cantidad justa de combustible.a esto se lo llama tiempo de admisión.

Durante el ascenso, la válvula de admisión se cierra, mientras el pistón comprime la mezcla combustible de forma que ésta
ignicióna con facilidad. A esto se lo llama compresión.

Cuando el pistón se acerca al PMS, en la bujía se genera una chispa eléctrica que enciende el vapor comprimido en la parte superior del cilindro. La combustión resultante, en la que la temperatura de la mezcla puede llegar a los 2.000°C y la fuerza hasta 2 tns, empuja al pistón hacia abajo. Llamado tiempo de explosión.

Cuando el pistón llega de nuevo al fondo del cilindro, se ha agotado la fuerza de la combustión. sólo resta que los gaces de la combustión pasen al sistema de escape, y de él a la atmósfera. En este punto, pues, se abre la válvula de escape.

Ésta es la teoría, pero en la práctica, las diferentes fases no están tan netamente separadas como sugiere la teoría. Por ejemplo, el motor generará un máximo de energía si la combustión alcanza su mayor fuerza cuando el pistón está en el punto extremo de su recorrido hacia arriba (PMS). Pero la combustión no es instantánea, sino que comienza en la parte de la mezcla que está más próxima a la bujía y se extiende en forma de abanico hasta que arde toda. Para permitir este retraso, el encendido debe ocurrir una fracción de segundo -o unos pocos grados de giro del cigüeñal- antes de que el pistón llegue al PMS.

De la misma forma, hay un retraso entre el instante en que se abre una válvula y aquél en que el vapor combustible o el gas de escape puede atravesarla a la máxima presión. Por ello se hace a menudo que las válvulas se abran unos pocos grados antes (avance a la apertura) o se cierren unos pocos grados después (retraso al cierre), con lo que se consigue que aumente el rendimiento del motor. Estos intervalos son, por supuesto, fracciones mínimas de segundo, porque incluso en marcha al ralentí, el pistón de un coche común se mueve hacia arriba o hacia abajo unas 1.000 veces por minuto.

Los constructores de automóviles fijan el avance a la apertura y el retraso al cierre (que, unidos, se llaman “solapo” o “cruzado” de las válvulas) para cada tipo de motor, y lo hacen en un diagrama de sincronización de las válvulas. Generalmente, cuanto más rápido ha de funcionar un motor, tanto mayor será el cruzado de las válvulas.

Aunque el pistón debe hacer cuatro movimientos para completar un ciclo de trabajo, la forma del cigüeñal nos hace ver que cada pistón sólo puede describir dos tiempos -uno hacia arriba y otro hacia abajo- por cada revolución del propio cigüeñal. Es decir, que cada pistón sólo puede aplicar fuerza sobre el cigüeñal una vez cada cuatro tiempos o dos revoluciones.

Es perfectamente factible mantener la inercia giratoria del cigüeñal entre cada tiempo de explosión por medio de un volante o mecanismo similar, y por consiguiente también es posible construir un motor de cuatro tiempos de un solo cilindro.

Calidad de siembra

Guillermo R. Marrón-GOT Sudeste

EEA BALCARCE- INTA

Setiembre 2003

La regulación de la sembradora de grano grueso es una operación que define en gran parte el éxito del cultivo. Muchas veces se destina tiempo y esfuerzo a la elección del híbrido, se negocia el precio con el distribuidor, se conviene el modo de pago, y se deja en manos de un tercero la regulación de la sembradora, la cual forma parte de la única labor que no se puede obviar para la realización de un cultivo: LA SIEMBRA.

En un año como el 2003, en el cual las expectativas sobre las decisiones en materia de política agropecuaria mantienen en alerta a las entidades representativas del sector, no se deben perder de vista los escenarios que determinarán el éxito de la campaña de cosecha gruesa que se avecina. En materia de precios agropecuarios, pareciera que las condiciones climáticas del hemisferio norte son inmejorables, con lo cual la producción de soja y maíz sería récord y con ello los precios dejarán de ser tan alentadores como en la actualidad (se habla de caídas en precios de la tonelada de soja del orden de los 25 dólares para la futura campaña). En ese contexto, preocuparse por quién o quiénes ocuparon una tribuna, puede significar perder un tiempo valioso en analizar cuáles componentes del ciclo productivo permitirán mejorar lo que de todas maneras no se puede obviar al momento de tomar la decisión de sembrar: LA MAQUINA.

La puesta a punto
A fines de septiembre comienzan las siembras de maíz en el sudeste bonaerense. Faltan aproximadamente 45 días para que las sembradoras comiencen a transitar los lotes, y ahora es el momento de revisar aquellos componentes de la máquina que permitirán hacer las regulaciones necesarias para una correcta implantación del cultivo.

Aquí es conveniente hacer algunas reflexiones. El momento de la siembra es crítico y debe ser monitoreado exhaustivamente por una persona capacitada, que pueda hacer las indicaciones necesarias, y remarcar aquellos aspectos críticos que conducen a una operación que garantice uniformidad. El control de siembra es una tarea indelegable por el responsable del cultivo y deberá ser parte del calendario de actividades anuales, así como cualquier evento de capacitación previsto.

Muchas veces las urgencias hacen perder de vista la importancia de estar controlando la calidad de un proceso esencial y se deja en manos del tractorista la responsabilidad de tomar decisiones que influirán en mayor o menor medida en el éxito del cultivo. Si bien el operario conoce perfectamente, o cree conocer, aquellos componentes de la máquina que hacen que la misma funcione correctamente y transite por los distintos lotes o situaciones, rara vez, relaciona las necesidades del cultivo para un crecimiento y desarrollo óptimos, que puedan compatibilizar el tránsito de la máquina con la potencialidad de rinde.

Las empresas semilleras disponen de la mejor genética, la cual queda en manos de un operario muchas veces no capacitado y lo que es peor, generalmente no supervisado efectivamente.

“No viene la placa”
La uniformidad de siembra queda definida por dos aspectos fundamentales: profundidad y espaciamiento.

Generalmente se hace hincapié en el calibre de la semilla y se selecciona la placa acorde; en menor medida se regulan correctamente los gatillos enrasadores y expulsadores y, casi nunca se presta atención a los tubos de bajada. Las ruedas tapadoras pasan a ser un elemento más, y se les presta atención únicamente cuando el surco queda abierto.

Se piensa que una placa adecuada soluciona todos los problemas, y hasta se generan discusiones con el distribuidor la semana previa a la siembra cuando se abren las bolsas, y la forma y tamaño de la semilla nada tiene que ver con las placas disponibles y hay que mandar a hacer nuevas. Todo esto demora la siembra.

“Llegaron las placas, avisaron del transporte y hay que pasar a retirarlas”, esa es la consigna y a sembrar cuanto antes… “El año que viene compro una neumática”. Y uno se relaja, mientras que el tractorista tendrá que regular todo para salir lo antes posible al lote. No debería ser así. La distribución es fundamental pero no queda definida solamente por el calibre, forma y tamaño de la semilla, sistema mecánico de placa o dedos o neumático de presión o de vacío.

Entre la entrega de la semilla y la llegada al fondo de surco hay varios elementos que definen en conjunto la UNIFORMIDAD.

Un tubo de bajada deformado, abollado o con rebarbas arruinará la mejor relación semilla-distribuidor. Se deben revisar minuciosamente los tubos de bajada, antes y durante la operación de siembra. Los monitores de siembra controlan el pasaje de la semilla y son útiles, aunque todavía no enderezan abolladuras de tubos ni reducen rebotes.

Los resortes que controlan la carga de los cuerpos de siembra deberán tener la suficiente tensión como para evitar que los cuerpos salten, pero no tanta como para que las vibraciones que generen hagan que las semillas no se desplacen libremente por los tubos de bajada. Es fácil decirlo pero la única manera de regularlo correctamente es verificando a campo su en forma permanente funcionamiento.

¡Maldita velocidad!
Ojalá la pregunta respecto a ¿cuál es la velocidad óptima de siembra? pudiese contestarse con un número como por ejemplo: 5,8.

Nueve surcos, quinientas hectáreas por delante, lluvia, fecha óptima, uniformidad, correcto tapado..., muchas veces se vuelven incompatibles con una correcta regulación de la máquina y se termina trabajando con una regulación “promedio” que no es buena para ninguna condición pero que anda aceptablemente bien como para que la máquina transite.

Hay notables diferencias entre transitar e implantar. Esas diferencias son las que el operario debería conocer al detalle. En general, el sembrador termina optando por aquella regulación que le permita transitar sin atoraduras, perdiendo de vista (muchas veces por desconocimiento) las necesidades del cultivo para una correcta implantación.

La profundidad de ubicación de la semilla es el producto resultante entre velocidad de avance y tensión de los resortes de carga de los cuerpos de siembra. Para ello se debe tener en cuenta que todo lo que gira sobre el suelo, requiriendo al mismo suelo como soporte del giro, necesita mantener una carga mínima para conservar su profundidad. Si aumenta la velocidad, lo que gira tenderá a levantarse y salir del suelo a la superficie.

Para una determinada tensión de los resortes existe una velocidad límite, que no se debe superar, porque a partir de ella la máquina “salta”. Si los cuerpos de siembra saltan, las semillas tardarán distintos tiempos en llegar al fondo del surco, lo cual se traduce, en la práctica, en un espaciamiento irregular sobre la línea de siembra.

Asimismo, como las condiciones del terreno son variables, los saltos de máquina serán regulares pero no constantes, tal como lo revelan los distintos espaciamientos logrados entre plantas al realizar los recuentos.

Profundidad deseada y profundidad aparente
Se puede contar con la máquina ideal, con la velocidad óptima de trabajo para que los cuerpos de siembra no salten, con ruedas limitadoras que controlen perfectamente la profundidad de siembra y, sin embargo obtenerse semillas ubicadas a distinta distancia de la superficie: ¡Revise las tapadoras!.

Las ruedas tapadoras de surco generalmente son tenidas en cuenta cuando no realizan la labor de tapado correctamente y queda el surco a medio cerrar, pero nadie presta atención a las mismas cuando van saltando y entregan material sobre la línea de siembra de manera irregular. No solamente es tensión de resortes lo que requieren sino que deben mantener una distancia uniforme en todos los surcos respecto del centro de la línea de siembra, y mantenerla. Para ello, los bujes de soporte de sus brazos deben estar en buena condición de mantenimiento y sin desgaste, para que las ruedas no oscilen lateralmente. Asimismo, se debe verificar que los rodamientos giren libremente y que el juego permitido no sea excesivo.

Muchas veces, en condiciones de residuo desuniforme, las estrellas que se adosan a las tapadoras terminan perjudicando lo que realizaron los abresurcos con las limitadoras laterales, ya que las estrellas hacen que se entregue distinta cantidad de material para tapar, obteniéndose una profundidad aparente.

La profundidad aparente es producto de ubicar las semillas en la posición correcta respecto de la superficie (correcta regulación de cuchillas, ruedas laterales y tensión de resortes), pero al tener distinto volumen de material aportado sobre ellas, por las tapadoras, resultan en una profundidad de siembra desuniforme.

En otras palabras: las tapadoras mal reguladas determinan irregularidad en la profundidad de siembra. Otra vez aquí, la velocidad es determinante para que el proceso se normalice.

En la figura siguiente puede verse que en el caso a, la profundidad es constante al trabajar en plano. En el caso b, hay un correcto copiado del terreno y se mantiene la profundidad de siembra. En el caso c, es donde se produce la llamada profundidad aparente, la cual es determinada por una incorrecta regulación de las tapadoras que entregan material en forma desuniforme sobre el surco de siembra.




Como se ve, el control de la profundidad no depende de colocar una palanca que regule la posición de las ruedas limitadoras, sino que es un proceso más complejo y que todo tractorista debería conocer en detalle ya que afecta el desarrollo inicial del cultivo.

Lo deseado y lo obtenido: El desafío es MEDIR.
Se debe evitar concluir, basándose en apreciaciones visuales, sobre el estado de un cultivo recién implantado; se debería trabajar a partir de datos concretos. Si se trabaja sobre la base de datos propios, medidos en el terreno, y haciendo las recorridas con los operarios que tuvieron a cargo su implantación, se podrán sacar conclusiones valiosas que permitirán corregir errores para mejorar futuras siembras.

Cuando se analizan distribuciones de semillas a lo largo de la línea de siembra se pueden obtener gráficos de frecuencia como los que se presentan a la izquierda (Gráfico 1 y Gráfico 2).

Para la distribución del establecimiento Ruca Hue, solamente el 41 % del lote está sembrado con la densidad buscada sobre la base del espaciamiento medido entre semillas. Es decir, las semillas se sembraron, pero la distribución no fue la adecuada en casi el 60 % del lote. Es lo mismo que decir que de cada 100 hectáreas, hay 60 sembradas con exceso de plantas o déficit.

Para la distribución del establecimiento Cura Co, en cambio, el 65 % del lote está sembrado con la densidad buscada, y es un valor más que aceptable basándose en recuentos anuales permanentes. Estos son solo ejemplos que permiten detectar problemas que pueden ser corregidos muchas veces simplemente con disminuir la densidad de siembra.

Reflexiones finales
El momento de la siembra es determinante e insustituible para el establecimiento de un cultivo.
La calidad de la misma repercute directamente sobre las pérdidas de cosecha y con ello sobre el margen económico del establecimiento.
Controlar las máquinas es una tarea indelegable por el empresario o responsable del negocio.
El operario no solamente debe conocer las posibilidades de la máquina sino los requerimientos de las plantas.
La uniformidad no se logra seleccionando la placa correcta para el tamaño y forma de la semilla a sembrar.
El resultado de la operación de siembra es un conjunto de pasos que deben cumplirse y monitorearse cuidadosamente. Lea atentamente el manual de la sembradora y capacite al personal, no solamente en los aspectos mecánicos sino en los agronómicos y obtendrá resultados más rápidamente que lo que usted piensa.
¡Ah!, y no omita medir esos resultados, que serán suyos, SUS RESULTADOS, en base a los cuales sabrá dónde poner el énfasis para mejorar los rindes.


El autor de la nota desea agradecer al Ing. Carlos Rodríguez por los datos de siembra de los establecimientos Ruca Hue y Cura Co (CREA Pigüé).

Equipamiento ideal para la cosecha de soja

Numerosos ensayos y el análisis de experiencias a campo permiten afirmar que hoy, una cosechadora de soja correctamente equipada, debe tener las siguientes características:

Ser lo más liviana posible dentro de su capacidad, con gran distancia entre ejes y trocha no inferior a los dos metros ochenta. Rodados delanteros anchos y altos, no inferiores a 24,5 por 32, ubicados lo más cerca posible del cabezal; y traseros no inferiores a 13,6 por 24. Estos tres parámetros permitirán aumentar la estabilidad, la transitabilidad y disminuir la compactación del suelo.

Sistema de transmisión de 3 ó 4 marchas hacia adelante y una de retroceso, con variador continuo de velocidad de avance, ya sea hidráulico o bien con transmisión hidrostática. Además, es importante contar con sistema de bloqueo del diferencial.

Motor turbo de bajo consumo específico, liviano y de potencia no inferior a los 160 CV, ubicado de modo que permita un fácil acceso y mantenimiento. El filtro de aire en lo posible deberá contar con sistema autolimpiante.

Embocador del cabezal de acople rápido, fácil accionamiento y acarreador a cadenas.

Inversor de giro del cabezal accionado desde la cabina en forma eléctrica, hidráulica, electro-hidráulica o mecánica.

Molinete con un diámetro no menor a 1100 mm, de movimiento unidireccional, ángulo variable y con dientes largos y cónicos, de plástico de alta calidad, resistente a los agentes climáticos y con flexibilidad que le permita volver siempre a su posición original.

Regulación del régimen de giro del molinete desde el puesto de comando a través de un variador electrohidráulico o de mando hidrostático, y regulación de altura, avance y retroceso en forma hidráulica.

Separadores laterales angostos, agudos, livianos y regulables.

Barra de corte con flexible flotante de baja pendiente, de diseño largo, no inferior a 450 mm, con patines forrados de gran superficie de apoyo y sistema de control automático de altura regulable desde el puesto del conductor.

Indicador mecánico de referencia de posición del flexible a la vista del operador.

Guardas y secciones de cuchilla de alta eficiencia de corte: puntones y cuchillas de VA x VA" o bien puntones de VA " con cuchillas de 3 pulgadas.

Caja de mando de cuchillas de buen diseño, liviana y con contrapeso acumulador de inercia para disminuir el esfuerzo de corte, que permita un régimen de giro no inferior a 550 vueltas por minuto y un recorrido de carrera de 3,3 pulgadas.

Sinfín alimentador flotante, de gran diámetro de tambor: no inferior a 600 mm, con un paso de espiras no superior a 550 mm y con dientes retráctiles en todo su largo y en su parte central, dispuestos en forma de "V", con cigüeñal de alto volteo.

Pulmones hidroneumáticos para quitar rigidez al cabezal y preservar su integridad estructural en trabajo con transporte.

Sistema de autonivelación lateral del cabezal, para un ancho mayor a 5,6 m de corte.

Cilindro de alta inercia con un peso mínimo de 300 kilogramos, diámetro no menor a 560 mm y ancho no inferior a 1.200 mm, equipado con variador continuo de velocidad.

Cóncavo de un ángulo de envoltura no inferior a 104 grados, con regulación de la separación cilindro - cóncavo delantera y trasera desde el puesto de conducción y variador continuo de vueltas del cilindro con un tacómetro a la vista del operador.

Batidor despajador del cilindro de gran diámetro, equipado con un cóncavo de gran superficie para realizar una primera separación del material trillado y con una amplia gama de regulación para aumentar o disminuir la agresividad de trabajo, separación y retrilla, de acuerdo al tipo y condición del cultivo.

Diseños de elevadores de granos y sinfines que eviten el daño mecánico a los granos.

Sacapajas de una longitud no inferior a 3,8 metros, con 5 saltos y buen despeje entre la parte más alta o punto muerto superior y el techo de la máquina, que posibilite la colocación de crestas alzapajas o agitadores intensivos.

Ventiladores o turbinas de alto caudal y presión para posibilitar las desviaciones de aire y realizar una separación neumática previa del grano y la granza que caen del cóncavo, con un eficiente trabajo posterior del cajón de zarandas.

Regulación del ventilador a través de un variador continuo de velocidad y una salida de aire de gran amplitud de boca que posibilite generar un flujo de aire en todo el largo del zarandón y zaranda, guiado a través de persianas regulables.

Buena separación entre zaranda y zarandón para evitar zonas ciegas o sin viento en su parte posterior.

Tolva de granos de gran capacidad, en lo posible no inferior a los 5000 litros, con sistema de descarga por tornillo sinfín de gran diámetro y con mínima pendiente de inclinación del tubo, equipada con tapa rebatible, visor de vidrio y sistema de extracción de muestras desde el puesto de conducción.

Triturador de paja de diseño moderno, con cuchillas de alta inercia tipo paletas, para generar una corriente de aire. Aletas esparcidoras de diseño largo, profundo y de curvas suaves. Sistema de pantalla para guiar el material, cambiando el recorrido de la paja y así poder evaluar las pérdidas por cola. La nueva tendencia indica el reemplazo del triturador de paja por un desparramador de doble plato centrífugo.

Esparcidor de granza del zarandón centrífugo - neumático, con acople sencillo y orientación regulable para permitir una adecuada captación y uniforme distribución de la granza.

Cabina panorámica de fácil acceso, suspendida sobre tacos de goma para aislar vibraciones. Aire acondicionado. Buena señalización de los elementos de conducción y correcta insonorización de todo el habitáculo. Control, a través de un visor, de la calidad del grano que entra en la tolva y del nivel de retorno y sistema de extracción de muestras.

Puesto de conducción equipado con:

Velocímetro para tener información de la velocidad de avance.
Monitor de pérdidas del zarandón y zarandas.
Monitor de humedad del grano que ingresa en la tolva.
Señalización de las principales regulaciones básicas del cilindro, cóncavo, ventilador y zarandas, para cada cultivo.
Como opcional es importante el comando múltiple con electroválvulas de 8 funciones: ascenso y descenso del cabezal, aumento y reducción de la velocidad de avance, elevación y descenso del molinete, avance y retroceso del molinete. También debe permitir la preselección automática de la altura del cabezal, la variación continua de las vueltas del cilindro y del ventilador con tacómetro de fácil lectura.
Panel indicador del normal funcionamiento de los distintos órganos de trabajo de la cosechadora, por ejemplo ejes de norias, sinfines y sacapajas, con indicador visual y sonoro.
Carro de traslado del cabezal de gran estabilidad, con diseño que facilite el acople y desacople del cabezal, operación que realiza una sola persona.

Otro opcional importante es el compresor de aire, con tanque acumulador para limpieza de la cosechadora, exterior e interior, para evitar mezclas de granos, siendo también importante para la presión de los neumáticos, la limpieza del filtro de aire en seco del motor, o el uso de taladros o herramientas neumáticas.

Manual del operador, de mantenimiento, de repuestos y de ajustes básicos para cada cultivo en especial, con esquemas claros, precisos y en lo posible con una ubicación fija dentro del puesto de conducción.

Una cosechadora bien equipada permitirá una mayor capacidad de trabajo, bajas pérdidas, obtener granos limpios y con mínimo daño mecánico, distribuir uniformemente los residuos de cosecha y reducir la compactación del suelo.


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Fuente: -Proyecto Agricultura de Precisión, INTA Manfredi 2003.

(1) INTA MANFREDI. - TE/Fax: 03572 493039- E-mail: agripres@onenet.com.ar y agprecision@cotelnet.com.ar -Página web: www.agriculturadeprecision.org

Caracteristicas y Funciones de los Filtros






Características Generales de los Filtros:
Existen básicamente 4 grupos principales de componentes de filtración o tipos de filtros en un vehículo: el filtro de aceite, el filtro de aire, el filtro de combustible (tanto para gasolina como para diesel) y el filtro de habitáculo.

Funciones:
El filtro de aire es un elemento vital para el buen funcionamiento del motor, ya que está encargado de tratar uno de los dos componentes que entran a formar parte del elemento energético propulsor. Nos referimos al aire:
Por cada litro de combustible utilizado, son necesarios entre 2.400 y 2650 litros de aire, que deben atravesar el único camino abierto para acceder al motor, es decir, a través del filtro del aire. Por tanto, el papel del filtro del aire consiste en facilitar el acceso de grandes volúmenes de aire hasta el propulsor del vehículo, así como en reducir su desgaste al evitar que las impurezas del aire lleguen hasta el interior del motor.

La función del filtro de aceite es la de limpiar, refrigerar, y proteger las superficies metálicas de un motor. El papel del filtro del aceite consiste, en colaboración con el rendimiento de los aceites lubricantes, en eliminar de forma permanente la suciedad del aceite para el motor, proporcionando la máxima seguridad y protección.

Los carburadores, las bombas de inyección directa y los inyectores actuales se caracterizan por sus altas prestaciones. Sin embargo, para poder mantenerlas, el combustible debe mantener una cierta pureza, estando desprovisto de partículas de suciedad y de óxido.
El filtro de combustible evita que las partículas contaminantes penetren en el combustible, y separan el agua para prevenir la corrosión.
La tapa o carcasa del filtro de combustible puede estar compuesta de aluminio, ya que se trata de un material que previene cualquier deformación y una posible fuga de combustible en caso de accidente.
El filtro de habitáculo es uno de esos elementos desconocidos por el usuario que sólo recuerda cuando se estropea el aire acondicionado. Su misión consiste en evitar que las minúsculas partículas de polvo, suciedad y polen, entren en vehículo; evitando posibles reacciones alérgicas que pongan en peligro al conductor.





Sustitucion de Filtros

Los filtros requieren de un mantenimiento continuado, que implica también su sustitución cada cierto tiempo, lo que redundará en un buen rendimiento del vehículo y en un mayor confort del conductor y los pasajeros del mismo. Sin embargo, es muy difícil predecir con exactitud el momento de la sustitución de este elemento, ya que varía de un vehículo a otro, y depende de la utilización que se haga del mismo (tipo de trayecto, duración del mismo, clima, etc). Por tanto, lo más recomendable es seguir la tabla de sustituciones propuesta por el fabricante del vehículo. Acá ofrecemos unas recomendaciones por termino medio a titulo informativo, así como las consecuencias que pueden acarrear al vehículo la falta de mantenimiento de este tipo de componente.
Filtro de Aceite: Un filtro de aceite puede obstruirse o bloquearse debido a su uso. En ese caso, el aceite sucio se vierte en el motor, acortando la vida del mismo (al provocar el recalentamiento y la corrosión de ciertas partes del propulsor). Se recomienda reemplazar aproximadamente cada 10.000 kilómetros.
Filtro de aire: Si el filtro de aire se obstruye, el rendimiento del motor se reduce, provocando disminuciones en la potencia y un mayor desgaste del motor. Se recomienda reemplazar cada 15 ó 20 mil kilómetros, especialmente en zonas muy urbanizadas (donde se concentran gran cantidad de partículas de polvo y suciedad) o se se circula habitualmente por calzadas no asfaltadas.

Filtro de combustible: En un vehículo de gasolina, un filtro sucio puede interferir en el flujo de gasolina hacia el motor, provocando un menor rendimiento del propulsor del vehículo, pudiendo llegar en casos extremos a producir su parada total. En un vehículo diesel, la bomba de combustible y los inyectores son especialmente sensibles al agua. Por ello, el filtro de combustible de los motores diesel tiene la función principal de separar el agua del combustible para prevenir, gracias a un correcto funcionamiento, la corrosión y el desgaste prematuro del motor. La recomendación es reemplazar el filtro de motores diesel cada 20.000 kilómetros y el de vehículos de gasolina aproximadamente cada 40.000 kilómetros.
Filtro de habitáculo: Si este tipo de filtro no es sustituido con regularidad, el aire del habitáculo no puede regenerarse, ni tampoco pueden ser eliminadas las impurezas que contiene, como el polvo o el polen. Aunque no afecta directamente a la seguridad del vehículo, si puede ocasionar alergias en el conductor y provocar un accidente.
Además, el escaso mantenimiento y sustitución de este elemento puede afectar al rendimiento de los vehículos equipados con aire acondicionado, pudiendo provocar averías en el circuito cerrado del mismo debido a la saturación del filtro.

La recomendación más general es reemplazar al menos una vez al año, especialmente en áreas urbanas o caminos no asfaltados, y si se realiza una utilización intensiva del aire acondicionado.

COMO SEMBRAR TRIGO/SOJA CON LA SEMBRADORA DE GRANO GRUESO

COMO SEMBRAR TRIGO/SOJA CON LA SEMBRADORA DE GRANO GRUESO

Existen hoy en el mercado conjunto de cuerpos incorporadores de semilla y/o fertilizante para colocar entre líneas en sembradoras de grano grueso, que posibilitan entre otras cosas sembrar trigo, sembrar soja con menor espaciamiento entre hileras o bien incorporar fertilizante en banda al costado de la semilla.

Bajo el esquema de secuencia de cultivo recomendada por el INTA y asociaciones de productores como AAPRESID y AACREA, donde se recomienda la siembra de tres cultivos en dos años (trigo / soja – maíz), los productores tienen la necesidad de disponer de una sembradora de grano grueso, que luego queda inutilizada en la siembra de trigo.
Ante esta situación una empresa de Oncativo (VHB Repuestos Agrícolas SRL) realizó estudios y ensayos a campo para demostrar la utilidad que brinda la incorporación - en las sembradoras de grano grueso - de un cuerpo sembrador colocado entre líneas, permitiendo de esta manera utilizarla en la siembra de trigo, soja y maíz.

En soja:
Esta nueva modalidad permite lograr una gran versatilidad de uso para las sembradoras de grano grueso, ya que posibilita, además, sembrar soja a 26,5 cm. entre líneas alternativa que (dependiendo del grupo de madurez y de la fecha de siembra) responde con importantes incrementos de rendimiento dado que los nuevos cultivares de soja de grupos de madurez mas cortos presentan una arquitectura de planta con menor ramificación y crecimiento vegetativo. Esta afirmación esta basada en estudios realizados por el INTA donde se obtuvieron hasta 5 q/ha de incremento, con distancia entre hileras de 26.5 cm con relación a los 52.5 cm ambas sembradas el día 18 de diciembre en soja de grupos de madurez 4.5, siendo más importante aun en fechas de siembras más tardías y suelos de menor fertilidad.

En trigo:
Esta configuración de equipamiento de la sembradora de grano grueso permite sembrar trigo a 26.5 cm o en el caso de poner dos cuerpos entre líneas se logran distancias de siembra de 17.5cm, tendencia requerida para trigos de alto rendimiento.

Casos prácticos:
En el caso particular de productores que posean dos sembradoras, una de grano fino y otra de grano grueso, en la siembra de grano fino pueden multiplicar la capacidad y mejorar la oportunidad de siembra agregando la sembradora de grano grueso adaptada, con la ventaja que esto implica.
Esta modalidad de agregar cuerpos entre línea adicionales a una sembradora de grano grueso de alto valor, permite disminuir el tiempo de amortización de la misma en un 50%.
Los cuerpos que se agregan presentan la ventaja de ser de simple colocación adaptándose a una gran gama de sembradoras.
Cabe también destacar que estos cuerpos serán alimentados con semilla ubicada en la tolva de fertilizante y dosificada con un distribuidor tipo chevron logrando igualar la densidad de siembra de las líneas dosificadas con placa de grano grueso.
Otra ventaja que presentan estos cuerpos es que se los puede utilizar en la siembra de maíz o girasol para la incorporación de fertilizante al costado y a más profundidad que la semilla.

Geometria Variable






Un turbo de geometría variable trabaja variando el area de pasaje de gases de escape dentro de la carcasa de turbina, gracias a los alabes existentes que cambian de posición de acuerdo con la necesidad del motor. La presion ofrecida por el turbo se obtiene a traves de las oscilaciones de velocidad de los gases de escape dentro de la carcasa de turbina, o sea, en las bajas rotaciones del motor el turbo funciona con una carcasa de turbina bien ‘pequeña’, mejorando el torque del motor en estas condiciones, y en altas rotaciones cuando el motor estabiliza su trabajo, los alabes se abren y el turbo funciona como si fuese equipado con una carcasa de turbina ‘grande’.


Principio de Funcionamiento
El actuador controla el movimiento de todos los alaves a traves del movimiento del anillo sincronizador.

Alabes ‘Cerrados’:
- aumenta presión
- aumenta rotación

Alabes ‘Abiertos’:
- disminuye presión
- disminuye rotación

¿Qué es un Turbocargador?






Un turbocargador es básicamente una bomba de aire diseñada para operar utilizando la energía de los gases de escape originariamente desperdiciadas por los motores no turbocargados. Estos gases hacen girar el rotor de la turbina (caliente) acoplado a través de un eje al rotor del compresor (frio), que al girar aspira un gran volumen de aire filtrado y lo pasa comprimido al motor.

¿Cómo funciona el Turbocargador?

La energía térmica, de velocidad y presión de los gases de escape del motor son utilizadas para hacer girar el rotor de la turbina. La velocidad de rotación del conjunto rotativo y rotor del compresor es determinada por la forma y tamaño del rotor y la carcaza de la turbina. La carcaza actúa como un caracol, dirigiendo el flujo del gas para los álabes del rotor de la turbina, éstos giran con las misma rotación. El aire filtrado es aspirado por el rotor y la carcaza del ompresor, donde es comprimido y distribuido a través del colestor de admisión para la cámara de combustión.

sábado, 19 de abril de 2008

Para mantener la vida y el desempeño del turbo








Para mantener la vida y el desempeño del turbo, se debe tener en cuenta principalmente el ACEITE y el filtrado de AIRE. Años de experiencia nos han demostrado que el mayor porcentaje de falla en turboalimentadores son causados por falta de aceite, insuficiencia o restricción del flujo de aceite e impurezas en el aceite. La segunda mayor incidencia es causada por la entrada de objetos extraños en las ruedas de compresor o turbina.
La entrada de polvillo (particulas solidas) en la carcasa compresora por una falla en el sistema de filtrado de aire puede dañar seriamente, por erosion, los alabes (paletas) de la rueda compresora y producira el deterioro del turbo y del desempeño del motor. Los daños en los alabes al ser no uniformes producen el desbalanceamiento del conjunto rotor dañando por ende al turbo. La ingestión de arena o polvo causan tambien graves daños en partes del motor como pistones, aros de piston, camisas, etc. La entrada de grandes objetos como arandelas, tornillos, tuercas, piedras, herramientas, etc. destruiran completamente al turbo y muchas veces causaran severos daños al motor.
La obstrucción o restricción en el sistema de filtrado de aire resultante de una manutención deficiente dara como resultado una reduccion de presion y volumen de aire del turbo produciendo una perdida de performance. Al restringirse la entrada de aire al turbo se reduce tambien el flujo de aire hacia la admisión llevando al motor a trabajar con temperaturas excesivas y con humo negro por falta de quemado de combustible en la camara de combustion. La obstruccion del filtro de aire da como resultado una baja de presion entre el filtro y la entrada de aire al turbo , principalmente en regimenes de marcha lenta y por lo tanto habra fuga de aceite al lado compresor sin tener falla los componentes responsables de sellar (aros de piston). El cambio regular del filtro de aire previene estos problemas.
Actualmente los turboalimentadores alcanzan velocidades por encima de los 240.000 rpm, temperaturas de mas de 950º y utilizan el sistema de cojinetes radiales flotantes en aceite. Para la preservación del sistema de cojinetes radiales es necesario aceite filtrado para la lubricación y refrigeración del turbo.
Cuando las impurezas o los materiales extraños penetran en el sistema de aceite crean desgaste del cuerpo central, cojinetes radiales y eje. El contaminante en la superficie de los cojinetes radiales actua como abrasivo dañando las piezas. Cuando el desgaste del eje, cuerpo central y cojinetes radiales es excesivo los rotores (turbina y compresor) tocaran a las carcasas y la rotacion del turbo disminuira, en consecuencia tambien disminuira la performance del turbo y del motor encontrandose perdida de potencia, excesivo humo en escape, ruido y fuga de aceite para una o ambas carcasas.
El turbo nunca debe operar con el motor a plena carga con presion de aceite menor a 30psi. El turbo es mas sensible a la insuficiencia de aceite que el motor debido a la alta velocidad de rotacion del eje. La falta de presion y flujo de aceite durante el arranque del motor causaran daño en los cojinetes radiales. Es condicion anormal de funcionamiento cuando el sistema de lubricación esta vacio luego del cambio de aceite o filtro. Lo mismo si el motor estuviese parado por largo tiempo, en este caso el aceite del sistema de lubricación tiende a decantar en el carter. Antes de dar arranque observar la estabilización de presion del aceite El mismo procedimiento debe seguirse en arranques con condiciones de frio extremo pues el aceite puede necesitar de mayor tiempo para fluir. Los cojinetes radiales pueden ser dañados si el atraso del flujo de aceite superase los 4 segundos y mas rapido si el motor fuese acelerado por encima de su regulación. Es fundamental seguir las instrucciones de mantenimiento del fabricante del motor en lo que se refiere a periodicidad en el cambio de aceite y filtro de aceite y las especificaciones de los mismos.

Que la soja llegue a la tolva


Se sabe. La soja es por lejos el producto que más exporta la Argentina. En el 2006, el país vendió tres veces más soja que autos (el producto que le sigue en el ranking de exportaciones). Lo que no siempre se sabe es que, con la misma superficie, se podría cosechar mucha más.

Si en los próximos tres años el país logra reducir un 18% los niveles de pérdida al cosechar esta oleaginosa, el premio son 100 millones de dólares más por cada año. Este es el objetivo que se propone el Precop, del INTA, un programa que busca aumentar la eficiencia en la cosecha nacional.

En los últimos años, el país viene reduciendo sus pérdidas al cosechar soja. Entre el 2003 y el 2006, los productores agrícolas las bajaron un 15%, según las evaluaciones que realizó el INTA en 7 provincias (en campos cercanos a Pergamino, Balcarce, Anguil, Concepción del Uruguay, Rafaela, San Luis y Oliveros). Pero la apuesta es ir por más.

El equipo del ingeniero Mario Bragachini (del INTA Manfredi) resume los pasos para cosechar perdiendo todavía menos.

"Para cumplir el objetivo hay que adelantar el inicio de la cosecha, regular mejor los cabezales y cosechadoras y reducir en un 10% la velocidad de avance", destacan los técnicos, quienes además resaltan la figura del contratista especializado y tecnológicamente actualizado como "un aliado clave para lograr esta meta".

Los cabezales de las cosechadoras son un punto crítico. Allí se producen el 70% de las pérdidas cuando se cosecha la soja. Los técnicos explican que el problema es el movimiento y la fricción que la barra de corte le imprime a las plantas en el momento de cortar, "generalmente por exceso de velocidad de avance, falta de recambio de cuchillas o deficiencias en la regulación del sistema", precisan.

Para mejorar la eficiencia de los cabezales el equipo del ingeniero Bragachini recomienda a los productores y contratistas controlar periódicamente las cuchillas, regular correctamente el molinete, cosechar a velocidades normales (sin superar los 7 km/h) e invertir tiempo en la regulación de la máquina junto al contratista. También es importante que los productores se informen y capaciten, y estén presentes en el momento de la cosecha.

A pesar de que el parque de cosechadoras se renovó en un 25% en cuatro años, "reduciéndose la edad promedio de 11,5 años a 8,5 años", según los datos del INTA Precop, todavía falta un buen número de máquinas en la Argentina para permitir bajar la velocidad promedio de avance dentro del lote, "lo que -como ya se explicó- redundaría en una drástica reducción de las pérdidas ocasionadas por la cosechadora", afirma Bragachini y su equipo.

El problema, para estos especialistas, es que "la Argentina todavía no dispone de las máquinas necesarias para cosechar 85 o 90 millones de toneladas a la velocidad de avance adecuada para reducir las pérdidas y conseguir un grano más sano y limpio".

Cómo el país desea crecer en área y en productividad hasta alcanzar en el 2010 unas 100 millones de toneladas, el parque de máquinas debería reponer "unas 1.800 cosechadoras en los próximos 4 años", estiman los técnicos del INTA.

Fuente: www.clarin .com

Su cosechadora después de cada cosecha








Tómese unos minutos y repase cuáles son los trabajos que usted debería realizar en su cosechadora para almacenarla en condiciones óptimas despúes de terminar cada campaña
Limpieza de la cosechadora



- Limpie cuidadosamente toda la cosechadora, tanto interna como externamente. El polvo y los fragmentos de paja favorecen la humedad, provocando herrumbre. Para hacer la limpieza mas fácil, ponga en marcha la cosechadora durante algunos minutos, con todas las ventanas y tapas de inspección abiertas y haga la limpieza con agua, aire comprimido o aspiradora industrial. Limpie los sinfines y elevadores y deje abiertas las ventanas de inspección de los elevadores


- No rociar en forma directa los cojinetes con un chorro de agua a presión alta. El agua a presión alta puede atravesar los sellos y causar daños. Secar estos lugares, luego lubricar y hacer funcionar la cosechadora


- Limpie bien el tanque de granos y el tubo de descarga


- Limpie las zarandas y la bandeja de grano con un cepillo adecuado


- Limpie y lubrique las cadenas con aceite o grasa, para evitar que se oxiden
Lubricación de la cosechadora
- Lubricar la cosechadora y engrasar las roscas de los pernos de ajuste, pase una mano de grasa o aceite en el fondo del alimentador para evitar la oxidación


- Aceite todas las articulaciones y cojinetes donde no hayan graseras


- Lubrique las articulaciones de las zarandas con ayuda de una aceitera

Regulaciones y cuidados especiales
- Desacople la plataforma de corte y colóquela sobre su carro


- Mover el cóncavo hacia arriba y abajo varias veces para evitar la acumulación de materia extraña en el área del cóncavo


- Afloje todas las correas para evitar los puntos de fatiga


- Retraiga al máximo todos los cilindros hidráulicos


- Si se va a almacenar la cosechadora por un período prolongado, desconectar y limpiar los cables de las baterías. Almacenarlas en un lugar fresco y seco y mantenerlas bien cargadas


- Infle los neumáticos y ponga la cosechadora sobre caballetes para aliviar el peso sobre los neumáticos


- Retocar la pintura según se requiera


- No es necesario encerar la cosechadora. Sin embargo, si se desea, usar una cera transparente de buena calidad sin abrasivos. Este tipo de cera usualmente no contiene agentes limpiadores


- Guarde la cosechadora en lugar seco y resguardado

Trabajando sobre el motor
- Limpiar el exterior del motor con un solvente inocuo. No usar nafta.


- Limpie externamente el radiador con cepillo y chorros de agua y aire


- Limpie el filtro de aire del motor y cambie el elemento filtrante y de seguridad


- Cuando el motor está caliente, vaciar el cárter. Cambiar el filtro y llenarlo con el aceite correcto. Hacer funcionar el motor para hacerlo circular


- Vaciar, enjuagar y volver a llenar el sistema de enfriamiento con una solución de anticongelante y agua


- Vaciar el separador de agua


- Verifique el nivel del electrolito de la batería y, si es necesario, complételo con agua destilada. Pase un poco de vaselina o grasa en los terminales de los cables


- Vacíe el tanque de combustible y lávelo con combustible limpio. Después, llénelo por completo


- Verifique el estado de los filtros de combustible, limpiándolos o cambiándolos, si es necesario


- Periódicamente haga funcionar el motor a media velocidad, durante aproximadamente 30 minutos



Para más detalles acerca de los cuidados de su cosechadora, recuerde que en el Manual del Operador encontrará instrucciones claras y precisas sobre las tareas a realizar. Ahorre dinero y frustraciones manteniendo su equipo en buen estado.



Anote todos los trabajos de conservación y las reparaciones que deben ser efectuadas antes de la próxima temporada.